導入事例（株式会社オーファ様）

オーファ様は、チタン製マフラーなど二輪車向けオリジナルパーツを多品種少量生産する金属加工メーカーです。以前の生産管理はシステム化されておらず、Excelや手書きの製造指示書を元に、1日2回のミーティングで作業割付を行うスタイルでした。しかし、受注が増え、作業員が増えるにつれ、いつ、誰が、どの工程を担当しているか把握できなくなり、稼働率の低下、納期の遅延など、さまざまな問題が発生するようになりました。

バックオフィスにおける経営数値の管理にも問題がありました。金属加工業では、原料の金属を加工する過程においてつど適切な単位に換算をしながら管理をする必要があります。しかし、当時使用していた販売管理システムは市販パッケージのため単位換算に対応できません。そのため、手計算による単位変換を行う過程でミスが発生し、在庫不一致などの問題が発生していました。オーファ様はこれらの問題を解決するため、生産管理、販売管理など、業務を統合的に管理できる基幹システムの選定を開始しました。

「FutureStage 金属加工業向け生産管理システム」選定のポイントは、金属加工、金属プレス業特有の要件に対応する豊富な機能にありました。たとえば、同システムは調達の材料単位と在庫の材料単位の変換に対応しており、本・枚・個・式・キロなどの単位換算をシステム上で正確に行うことができます。オーファ様の課題を解決するこれらの機能に加え、FutureStageの豊富な導入実績、柔軟なカスタマイズ対応などが評価され、導入を決定されました。

FutureStage導入後、製造指示はシステムに入力され、作業員は出力された製造指示書を元に作業を実施、最後に実績を入力します。すべての製造指示とその進捗がシステムに一元管理されたことで「工程の見える化」が実現しました。オーファ様は千葉に営業拠点、鈴鹿に製造拠点を持ちますが、同じシステム画面を見ながらテレビ会議で情報共有を行うことで、工場全体の製造計画とその進捗を全社で共有することが可能になりました。
調達、在庫、販売など各プロセスにおける単位換算が実現したことで、経営数値の精度も劇的に向上しています。これまでは重量単位（キロ）で受注し、それを個数単位（本、枚）に変換して在庫引当を行っていましたが、この作業が自動化されることで在庫不一致が解消され、事務作業効率も向上しています。

受注から出荷にいたるまで、あらゆるデータがシステムに一元管理されたことで、経営判断に必要な情報を柔軟に切り出すことも可能になりました。商品別、担当者別などセグメント別の売上推移はもちろん、機械や設備の時間あたり加工費を登録することで精緻な原価計算も行えるようになっています。
「経営者としては的確な数値情報を元に経営判断をしたいのです。あの情報がほしいと思い立った時、すぐに正確なデータを入手できるのは大きなメリットです」（代表取締役・細川寿ニ様）。オーファ様は、「FutureStage 金属加工業向け生産管理システム」の導入により、さらなる成長を可能にする業務基盤の構築を実現しました。

本格的なシステム導入は初めてのことでしたが、営業、SEの方をはじめ、とても真摯に対応いただいたおかげで無事稼働を迎えることができました。FutureStageから得られる経営データをしっかりと分析しながら、厳しい競争の時代を勝ち抜ける組織を作っていきたいと思います。