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Hitachi

日立システムズ 日立 製造・流通業向け基幹業務ソリューション FutureStage

システム統合により決算短縮

引抜鋼管製造業H社様イメージ

  • 業種引抜鋼管製造業
  • 年商規模30億~50億
  • 特長受注生産/かんばん方式

業務ごとに分断されたシステムが多くの問題を生んでいたが、一気通貫システムの導入が問題解決につながった事例。

その他の特長

経営計画の精度向上、データ入力の効率化、自社ルールの自動化、情報の共有化、決算業務の効率化、原価管理、有/無償支給の残管理

導入効果

課題と解決 その1

導入前の課題 導入後の解決

【問題】
営業部門における問題

  1. 工場・購買の情報(生産進度、材料手配、在庫状況など)が見えない。
  2. 予算・販売計画の精度が悪く、予実算の乖離が大きい。
  3. 見積・受注手配工数が大きく、工場へ手配するまでに日数を要してしまう。(リピート品:2日、スポット品:5日)

【背景】

生産管理や販売管理などの各システムが独立しており、つなぎの部分に人手がかかるため。

【ニーズ】

  1. 生産進捗状況の把握
  2. 予算・販売計画の精度向上
  3. 受注手配期間短縮

【解決のポイント】
「FutureStage」導入によって、販売計画から受注売上までの一気通貫システムが実現。
営業は以下の機能をオンラインで利用可能。

  1. 受注品の製作進度状況照会
    部材の在庫、および発注残状況照会
    製品の在庫、および入出庫状況照会
  2. 売上予実算管理機能
  3. 見積書発行
    需要情報(受注、および内示)EDI取り込み処理

【直接効果】

  1. 営業が工場・購買の情報をリアルタイムに直接参照できるようになった。
  2. 最新の需要情報を反映した販売計画立案が可能になった。
  3. 見積システムの改善と、需要情報の入力負担軽減により、工場への手配が短縮された。

【派生効果】
特に受注進捗管理システムは幹部会議における資料として幅広く活用できるようになった。

課題と解決 その2

導入前の課題 導入後の解決

【問題】
在庫管理上の問題

  1. 材料が欠品し、お客さまに迷惑をかけることがある。また緊急の材料手配、高額材料の購入に対応できない。
  2. 在庫が肥大化し、棚卸資産が多い。

【背景】

発注計画が、システムによる自動計算ではなく、担当者の経験値に頼って立案されていたため。

【ニーズ】

  1. 材料欠品によるロス削減
  2. 棚卸資産削減

【解決のポイント】

  1. 「FutureStage」は販売計画に基づいた材料所要量計画(MRP)の展開を行う。
    安全在庫や発注サイクルの管理、および客先需要にリンクした不足・過剰の警告などによる在庫管理機能。
    発注情報のEDI伝達。
  2. 売上予実算管理機能
  3. 見積書発行
    需要情報(受注、および内示)EDI取り込み処理

【直接効果】

  1. お客さまの需要変動に連動した材料のスポット発注が可能になった。
  2. 過不足のない発注活動ができるようになった。

【派生効果】
材料欠品による納期遅延がなくなり、顧客サービス向上につながった。
適正在庫が維持できるようになった。

課題と解決 その3

導入前の課題 導入後の解決

【問題】
工場における問題(1)
異なる2つの生産方式の工場があり、管理ができない。

【背景】

従来製品(受注生産方式)と新製品(かんばん方式)の並立に現行システムが対応できない。

  1. 従来製品は材料購入、および1次加工のみだが、新製品ではさらに2次加工、複数の部品を組み立てる工程が加わる。
  2. 新製品の部品である客先支給部品の在庫管理が必要。
  3. 山積み、山崩しなど、平準化生産計画を立案する仕組みがない。

【ニーズ】

現行の業務に対応できる情報システムの再構築

【解決のポイント】

  1. 「FutureStage」は複数の生産方式に対応できる。
  2. 複数工程順序・複数部品構成の設定が可能。
  3. 支給品の管理が可能。
  4. 山積み、山崩しによる生産計画調整機能。

【直接効果】

負荷調整など新製品のかんばん方式にも対応が可能であり、また受注生産方式も同時に対応でるため一括管理が実現した。

課題と解決 その4

導入前の課題 導入後の解決

【問題】
工場における問題(2)

  1. 収益の予実算管理が困難である。
  2. 製品別の実際原価把握ができない。

【背景】

システム化されていないため、手作業で行っている。

【ニーズ】

生産実績管理と実際原価の把握

【解決のポイント】

  1. 部品表、ST、購入単価などの基礎情報管理による原価集計の自動化が可能。
  2. 日々の実績登録による生産実績収集が可能。

【直接効果】

日々の実績管理により予算と実算の対比が明確になり、異常値把握と対策が迅速化できた。また、実際原価計算の精度が向上した。

課題と解決 その5

導入前の課題 導入後の解決

【問題】
工場における問題(3)

  1. 納期遵守率が悪い。

【背景】

システム化されず手作業で行っているため、生産実績(出来高、不良、設備稼働)がリアルタイムに収集できない。

【ニーズ】

生産進捗状況のリアルタイムな把握

【解決のポイント】

  1. 生産実績情報のリアルタイム収集が可能。
  2. 進捗状況照会などにより、納期フォローを支援。

【直接効果】

出来高、不良、能率などが迅速に把握できるようになり、納期遵守率が向上した。

【派生効果】

仕入・売上・生産(入庫)がデイリー化され、業務上の改革になった。

課題と解決 その6

導入前の課題 導入後の解決

【問題】
営業部門における問題

  1. 決算日程が長い。締め切り後10日間という現状。
  2. ホワイトカラーの作業効率が悪い。
  3. 幹部への経営情報提供が遅い。
  4. 管理資料が多く保管場所に苦慮。

【背景】

現行システムの老朽化により、高度な経営ニーズへの対応に限界がきていた。

【ニーズ】

  1. 決算日短縮
  2. ホワイトカラー作業効率向上
  3. 経営管理資料作成のスピードアップ
  4. ペーパーレス

【解決のポイント】

  1. データベースを一元化し、データ収集の迅速化を図り、また決算処理手順を標準化する。
  2. 各部門の業務プロセスの改革とパッケージソフト導入による業務効率化。
  3. 経営支援の機能利用による幹部への情報サービスを行う。
  4. 管理資料の電子ファイル化と情報の共有化。

【直接効果】

  1. 基幹業務のリアルタイム処理が実現した。
  2. マスタ、およびデータの一元管理ができるようになった。

【派生効果】

「FutureStage」導入が主管部門の意識改革の起因となり、データ精度向上、および、締め切りピークの解消が実現。決算日程も4日間の大幅短縮となった。また情報の一元化により、管理資料の作成や閲覧が効率化し、幹部会議や収益会議で有効に活用できるようになった。

担当営業・担当設計よりひとこと

「FutureStage」導入を契機に、主管部門の意識改革がなされ、データ精度向上、および、締め切りピークの解消を実現させることに成功されました。決算日程が4日間の大幅短縮となったとのことです。また、管理資料の作成や閲覧が効率よく行われるようになったとのことで、幹部会議や収益会議でも有効にご活用いただいております。

システムイメージ

システム概要図

お客さま概要

取扱商品 シリンダー、配管チューブ、焼結品、アルミニウム加工品、ステンレス鉄鋼管類
生産形態 受注生産(確定のみ)
原材料の形態 棒材
メインの工程 鍛造、鋼管
内作と外作の比率 10 : 0

システム概要

導入システム FutureStage 製造業向け生産管理システム

本事例に記載の情報は初掲載時のものであり、閲覧される時点では変更されている可能性があることをご了承ください。

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