株式会社コモダエンジニアリング様

千葉県柏市にある部品メーカー、株式会社コモダエンジニアリング様（以下、コモダエンジニアリング様）は、「FutureStage」を徹底的にカスタマイズし、自社の業務に高い適合性を持つ生産管理システムを構築している。パッケージのフレームワークをベースに、自由度の高いカスタマイズを可能にする導入モデル「Custom-madePack（カスタムメイドパック）」を活用することで、理想とするシステムを低コストで構築し、さまざまな業務改革を実現している。

コモダエンジニアリング様は、Windows XPのサポート終了を機に、10年以上利用してきた生産管理システムのリプレイスを検討していた。旧システムには、コモダエンジニアリング様の業務に合わせて徹底的な機能カスタマイズが施されていたため、リプレイスではこれまでの機能をある程度踏襲しながら、現在の業務ニーズに合わせた新機能の追加も行うこととなった。

システム選定のネックとなったのが、コモダエンジニアリング様固有の業務ニーズを満たすさまざまな独自機能をいかに実現するかということだった。完全な個別開発システムでは予算の条件を満たせず、一方、パッケージソフトウェアでは高度な機能要件をクリアすることができない。そこで、パッケージソフトウェアにどれだけ独自機能を盛り込めるかという観点から選定を行った結果、日立システムズの「FutureStage」が採用された。

「FutureStage」には、パッケージのフレームワークをベースに、カスタマイズやアドオン開発を柔軟に行うことができる導入モデル「カスタムメイドパック」が用意されている。これにより、コストを抑えながら独自性の高い機能開発を行うことが可能となった。ベンダー候補が数社ある中で、日立システムズがもっとも低コストでの開発が可能であったことが最終的な選定の決め手となった。

日立システムズのSEによる入念な業務ヒアリングと、製造業向けシステム開発の豊富なノウハウが生かされることで、導入プロセスはスムーズに進行し新システムは無事稼働を迎えた。「難しいカスタマイズが多かったので、正直もっと苦労すると思っていました」と管理部次長・長野氏は当時を振り返る。

システム導入後はさまざまな効果があらわれており、特に劇的な業務改善となっているのがBOMを基にして作る部品構成別製造原価表の作成業務である。コモダエンジニアリング様では1製品に100点以上の部品がひも付くケースもあり、BOM作成、および原価計算には平均1日、製品によっては3日以上かかることもあった。「FutureStage」導入を機にこの作業を全面システム化した結果、作業時間は1分未満に短縮され、製造原価など正確なデータのリアルタイム取得が実現している。「現在のような経営環境下では、正しいデータを基に実態を把握し、いち早くコスト削減につなげていくことが大事。システムによりそれが実現できる体制になったことは経営的に大きい」と取締役・大橋氏はプロジェクトを総括する。

「カスタムメイドパック」により、長年にわたり蓄積された、独自のものづくりノウハウのシステム化に成功したコモダエンジニアリング様。「FutureStage」の活用により、今後もさらなる品質の向上、競争力の強化をめざしていく。

*BOM：Bill of Materials（部品構成表）

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