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Hitachi

株式会社 日立システムズ

株式会社三協製作所様

TENSUITE 自動車部品業向け生産管理システム

お知らせ

2013年4月、「TENSUITE」は、日立 製造・流通業向け基幹業務ソリューション「FutureStage」に統合しました。
※本事例に記載の商品情報は初掲載時のものです。

製品作りに必要なモノ、カネ、ヒトの流れを効率的に管理して「工場力」をアップ

写真:株式会社三協製作所様

お客さまの声

いちばん大事なのは「安いこと」ではなく「やりたいことができること」です。

導入前の課題
導入後の効果
システムを導入しているのに、補完エクセル(*1)が大量発生し、システム上の数字は現状と差異が出て信憑性がない。
補完エクセルも必要なくなり、皆がシステムの数字を信用するようになった。
現場はもう限界。「やりたいことができる」システムの導入が必要。
導入前に期待していたことは、ほぼすべて実現できた。
*1
補完エクセル:在庫票、注文書(カレンダー形式)、各台帳(受入・出荷)、計画を管理するエクセルファイル

株式会社三協製作所様(以下、三協製作所様)は、自動車業界を主な取引先に持つ、精密アルミ冷間鍛造部品を製造する国内トップメーカーです。同社の製造拠点のひとつである山形工場にて、製品を作るのに必要なモノ、カネ、ヒトの流れを効率的に管理し、山形工場の「工場力」を底上げすることを目的に「TENSUITE 自動車部品業向け生産管理システム」を導入しました。
今回はその経緯と効果について、取締役 統括本部長 増田孝史氏、生産管理部 今野善則氏、製造部 片倉隆氏、品質保証部 澤村広樹氏、技術部 後藤大輔氏、総務部 遠藤友和氏にお話を伺いました。

導入の目的

「多品種・少量生産の冷間鍛造(*2)」に現行システムが合わず、現場はもう限界

三協製作所様が抱えていた課題

  • 現行システムが多品種・少量生産の冷間鍛造に合わず、エクセル主体の管理を行っていた
  • 補完エクセルが大量発生し、もはやどの数字を信じたら良いのかわからない

「TENSUITE」を導入された経緯を教えていただけますか?

1996年、多額の投資をして大手の生産管理パッケージソフトを導入しましたが、当社の「多品種・少量生産の冷間鍛造」にはジャストフィットしませんでした。
そのギャップを埋めるため、多額の追加費用を払ってカスタマイズも実施しましたが、ギャップは埋まらず、焼け石に水でした。 それでも生産業務は滞りなく継続させなければいけません。
結局、従業員はシステムのギャップを補うために、それを補完するエクセルファイルを自分たちで作り始めました。
こうなると、何か数字を確認したいときにパッケージソフトを見る人はいなくなります。そこに表示されている数字は当てにはならず、エクセルに書いてある数字の方こそ信憑性が高いからです。エクセルさえも信用できない場合は、実際に現場に行って、部品の数を1、2、3…と実際に数えて確認することもありました。

このパッケージソフトを十数年間、だましだまし使い続けましたが、最終的には2009年に「2年後の2011年に新たな生産管理システムを導入する」と決めました。 現場は「もう限界」だったのです。

*2
冷間鍛造:アルミニウム合金を常温で金型を使用して、成形する加工方法


株式会社三協製作所
取締役 統括本部長
増田孝史氏

選定のポイント

「これだけやるので、これだけかかる」という根拠ある価格

「TENSUITE 自動車部品業向け生産管理システム」を選択したポイント

  • 「実績」
  • 「事前ヒアリングの手厚さ」
  • 「会社の継続性」
  • 「価格 ~ TENSUITEは、一見、高いが、結局は安い」

選定時の比較検討はどのように行いましたか?

今回のシステム導入で、特に重視したのは「生産管理の強化・効率化」です。
次のシステムは、もう失敗したくありません。インターネットや展示会などで徹底的に調査し、まず20製品を導入候補に挙げました。
一次選考の段階では、「価格」と「製品の方向性」の2点を基準に選定を行いました。
会社の規模の大小は、一次選考の段階では考慮しませんでした。「大企業だから良い、中小企業だからダメ」という考えは持たず、20製品を平等に比較したということです。一次選考の結果、9製品が残りました。

一次選考に残った9社すべてに声をかけ、山形工場に来ていただき、デモを見せてもらいました。実際に機能をこの目で見て、説明を受け、質問をしない限り、製品の実像は分からないと考えたからです。
二次選考の結果、日立システムズ(TENSUITE)と、地元 山形の中小システム会社 A社(手組み開発)の2社が最終候補として残りました。
日立システムズの売りは「セミオーダーメイド」、A社の売りは「手組みだからジャストフィット」でした。

最終的に、日立システムズのTENSUITEを選択した理由は?

日立システムズのTENSUITEを選んだ理由は、 1). 実績、2). 事前ヒアリングの手厚さ、3). 会社の継続性、4). 価格 この4点です。

理由1.「実績」
日立システムズと地元A社の提案は、どちらも「パッケージソフトの強制はしない」、「三協製作所の希望に合わせたオーダーメイドのシステムを構築する」という提案でした。しかし、「その理想論を、過去、実際に実現した実績」については、やはり日立システムズが優っていました。
理由2.「事前ヒアリングの手厚さ」
まだ発注が決定していない段階から詳しいヒアリングを行い、緻密な要件定義、フィット&ギャップ分析を行ってくれました。その分析は、「ウチのことをここまで理解しているなら間違いなく良いシステムを構築してくれるだろう」と確信できる詳細な物でした。ここまでの事前分析は、通常、有料となるものですが、それを受注前に無料で行ってくれたことには、日立システムズの「本気度」を感じました。
理由3.「会社の継続性」
今回の基幹システムは導入して終わりではなく、今後5年、10年と継続的に進化させていくべきものです。その開発を任せるとなると、やはり「与信」「継続性」は重要です。一次選考、二次選考では、企業の継続性のことはあえて考えませんでしたが、最終選択の局面では考慮せざるを得ませんでした。
理由4.「価格 ~ TENSUITEは、一見、高いが、結局は安い」
日立システムズの提案価格は、地元A社のほぼ2倍の金額でした。地元A社の方が大幅に割安です。しかし、弊社としては、表面価格だけで比較することに意味は無いと考えました。

「表面価格だけで判断しても意味はない」とは具体的には?

第一に、いちばん大事なのは「安いこと」ではなく「やりたいことができること」です。それが実現できないのなら、システム刷新などせずに、以前の製品を使い続ける方が、それこそ「安く」なります。

第二に、地元A社の提案は安いと言っても、それは「手組みの初期価格」としての安さでした。手組みというのは、最初は安く見えても、その後、機能追加や仕様変更を続けるうちにどんどん費用が累積し、結局は割高になります。

一方、日立システムズは、受注前に膨大なヒアリングと要件定義を済ませており、それに基づいて見積もりを提示してきました。確かに表面価格は高いのですが、それは「これだけやるので、これだけかかる」という根拠ある価格でした。そして、高価であっても、後々の追加費用が発生しないであろうことが期待できました。

結果、TENSUITEは表面価格は相対的に高いけれども「それは価値ある価格」であり、また「長期的には安くなる」と結論した次第です。社長にもこのことを告げて承認を得ました。

以上の選考過程を経て、三協製作所 山形工場で活用する基幹システムとしてTENSUITEを採用することを決定しました。2010年2月のことです。


株式会社三協製作所
生産管理部
今野善則氏


株式会社三協製作所
製造部
片倉隆氏


株式会社三協製作所
総務部
遠藤友和氏


株式会社三協製作所
技術部
後藤大輔氏

評価とアドバイス

プロジェクトを通じて思ったのは、「日立グループ、やっぱり良いな」ということ

導入システムと日立システムズの評価

  • 補完エクセルも必要なくなり、システムの数字を信用できるようになった
  • 導入前に期待していたことは、ほぼすべて実現できた
  • 日立システムズのシステムだけではない「人」の良さ、優秀さも実感
  • 日立システムズの要件定義には、従業員の業務への取り組みや考え方を精密にする力がある

これまで1年半、TENSUITEを使い続けての評価を教えてください。

導入前に期待していたことは、ほぼすべて実現できました。補完エクセルも必要なくなり、皆がシステムの数字を信用するようになりました。

構築開始から今日までの間、日立システムズのシステムだけではない「人」の良さ、優秀さも実感しております。
特に設計の長谷川さんには、東京と山形の距離を感じさせない手厚いサポートを提供していただき、従業員一同、全面的に信頼しております。

現在、生産管理システムの刷新を検討している工場に向けて、
「ある種の先輩ユーザー」としてのアドバイスなどあればお聞かせください。

今回のプロジェクトを通じて思ったのは、「日立グループ、やっぱり良いな」ということです。

選考の初期段階では、「会社の規模の大きい・小さいは関係ない。純粋に製品の機能で選ぼう」という考えで製品を比較しました。しかし、実際にプロジェクトを進行させてみると、日立システムズは担当営業、担当設計、その上の管理職の皆さまなど、各人が有機的に機能しながら課題を解決していきます。これが「大企業の器」なのだなと実感しました。

現在、生産管理システムを検討している工場には、「自分たちの業務を精査・棚卸したいのなら日立システムズのヒアリングの洗礼を受けるといいかもしれません」ということです。
日立システムズの要件定義には、従業員の業務への取り組みや考え方を精密にする力があります。


株式会社三協製作所
品質保証部
澤村広樹氏

今後の期待

お客さまの要望にとことんまで応え抜くための「工場力」を継続的に強化したい

今後の予定

  • 工場力の更なる強化として、2次フェーズ、3次フェーズを予定
    ・2次フェーズ:工場の売掛、買掛管理を対応することによる全社レベルの原価管理
    ・3次フェーズ:金型試作品の工程管理を対応することによる作業の効率化

今後、日立システムズに期待することはありますか?

日立システムズの尽力により、三協製作所 山形工場の生産管理体制は大幅に改善されました。
今後も三協製作所は、お客さまの要望にとことんまで応え抜くための「工場力」を継続的に強化していきます。
日立システムズには、引き続き、高いコンサルティング力、技術力、提案力を通じて、私たちの業務改善の取り組みをご支援いただくことを希望します。これからもよろしくお願いします。

お客さまの概要

株式会社三協製作所ロゴ

株式会社三協製作所

設立
1960(昭和35年)年3月
所在地
本社:東京都江戸川区西一之江4丁目6番16号
山形工場:山形県長井市今泉1680番地
URL
http://www.sankyo-cf.co.jp/

1960(昭和35)年に創立以来、アルミニウム冷間鍛造技術の確立に努め、2010年、創立50周年を迎えました。その間、常に先進的な技術の開発・導入を重ね、専業メーカーとしては、いち早く時代を先取りした製品に取り組み、確固たる地位を築き上げました。
一貫した製造ラインをベースに高品質・大ロット小ロットに対応できる設備を携え、低コスト化を実現する柔軟、かつパワー溢れる会社です。

写真:化学プラント建設 50g以下の部品群

写真:「インターフェックスジャパン」出展ブース 1,000g超の部品群

写真:「インターフェックスジャパン」出展ブース 1,600t プレス

担当より一言

今後も、お客さまのご要望に柔軟に応え、「工場力」向上のために貢献いたします。


日立システムズ
庄子 孝


日立システムズ
長谷川 佳樹

私は仕事をする上では、お客さまの求めるところを常に確実に理解し、ご要望には確実にお応えし、それができない場合でも必ず代案を出すよう心がけています。 三協製作所様の生産管理システムの構築・強化という仕事には、私としても大きなやりがいを感じています。引き続き、よろしくお願いいたします。(庄子)

4,000種のマスターを持つ、多品種・少量生産の生産管理システムを構築するというやりがいのある仕事ができました。システムが無事稼働したのは、お客さまの多大なご協力のおかげです。これからも三協製作所様の「工場力」向上のために尽力する所存です。(長谷川)

今回の取材にご協力いただいたお客さま

株式会社三協製作所 山形工場の皆さま
取締役 統括本部長 増田孝史氏、生産管理部 今野善則氏、製造部 片倉隆氏、品質保証部 澤村広樹氏、技術部 後藤大輔氏、総務部 遠藤友和氏

ご協力ありがとうございました。
2013年2月掲載
本事例に記載の情報は初掲載時のものであり、閲覧される時点では変更されている可能性があることをご了承ください。

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