日本伸管株式会社様（Part2）

白河工場へのFutureStageの導入は、本社工場への導入から2年が経過していますが、何か理由があるのでしょうか。

2つの工場で同時に新システムの入れ替えを実施するのが理想的かもしれませんが、通常の操業を継続しながらシステムを入れ替えるのは容易なことではありません。
要件定義から設計、カスタマイズ、移行作業など、1人の担当者が2つの工場における導入作業を同時に行うことは不可能でした。また、そのような人員を新たに確保したり、社内で育成するのも容易ではありません。このような状況下では、まず経営幹部や営業部隊がいる本社工場から導入するのが得策だと考えました。

また、白河工場のシステム入れ替えには、もう1つ大きな壁がありました。それは風土の違いです。白河工場には全社を見る経営部門や営業部門がなく、製造業務に特化しています。そのため、ある種の職人気質というか、自分たちの仕事に誇りと自信を持っており、これまで本社からの無理難題と思われる注文にも、自分たちのスタイルで応えてきたという自負がありました。それゆえに、ある日突然、本社の都合でシステムを変えると言っても反発を買うだけです。そこで、まずは本社工場で導入実績や効果を示して、その様子を見てもらうのと同時に、私たち自身が先行してFutureStageの導入を経験することで導入・運用のノウハウを蓄積できれば、白河工場においてもスムーズにシステムを移行できると考えました。

改めて、FutureStageでシステムを統合しようと考えた理由を教えてください。

FutureStageを導入することで、リードタイムの短縮や売上予測精度の向上、余剰在庫や余剰原材料の削減を実現できることは、本社工場において証明済みです。そのため、FutureStage以外の選択肢は考えられなかったというのが実状ですが、実際には2つの工場のデータをどのようにして一元的に管理するかということが、白河工場のシステム導入を進めるうえで重要な課題となりました。

これはFutureStageが柔軟にカスタマイズできるパッケージソフトであること、日立システムズの担当SEと膝を突き合わせて、要件設計からカスタマイズの内容まで組み上げられたことで、達成することができました。 当社の担当SEは初めからずっと殿塚さんですが、日立システムズのSEは打ち合わせにも参加してくれます。そして何より、SEと直接話ができるということがとても助かっています。

本社で稼働しているシステムを、そのまま白河工場で使用するというわけにはいかなかったのでしょうか。

当初はそのように考えていました。日立システムズからもデータベースを一元化して、ネットワークを介してシステムを利用する提案をされました。
しかし、実際に現場の状況を精査していくと、白河工場の現場オペレーションをすべて本社工場と同じものにするのは無理だとわかりました。いくら個別最適よりも全体最適を優先するといっても、白河工場のパフォーマンスが下がるようであれば、生産管理システムをリプレースする意味がなくなってしまいます。何週間か操業を停止して、現場のオペレーションを再設計・再教育してということができれば可能かもしれませんが、現実はそうはいきません。

そこで、白河工場の最適化された現場オペレーションを可能な範囲で生かしながら、本社サイドから本社工場と白河工場のデータを一元的に閲覧できるようにする方法を考えました。

個別最適化を生かしながら、全体最適化を実現する方法とは、具体的にどのように実現したのでしょうか。

白河工場には、本社工場とは別にサーバーを設置し、生産・販売管理システムはそれぞれ独立して運用することにしました。そのうえで、白河工場がこれまで行ってきたオペレーションを再現できるインターフェースをFutureStage上に開発しました。つまり、現場では従来と同じ項目を入力しているのにもかかわらず、実際に登録されるデータは本社工場で運用している構造と同じデータベースへと格納されるようになったのです。

それぞれの工場にマスターデータが存在することになりますが、データの一元化はどのように実現しているのでしょうか。

2つの工場のマスターデータを統合するのではなく、本社側に白河工場の売上データと全データのレプリケーションデータ（レプリカ）を持つようにしました。最初からデータベースを統合する方法もありますが、マスターデータベースを1つにすると、リアルタイムで情報のやり取りをしなければなりません。そうした場合、パフォーマンスの問題やネットワークがダウンしてしまったときに工場業務が滞ってしまうリスクがあるので、データ統合は避けました。
ただし、レプリカは1日前のデータになります。前日のデータですので、リアルタイムではありませんが、1日ぐらいの差異であれば、問題はないと判断しました。リアルタイムのデータが必要な場合のみ、ネットワークを介して本社から白河工場のマスターデータへアクセスしています。

このような方法で、これまで本社側からは得られなかった白河工場の売上データと受注データを、本社工場と同じように確認できるようなりました。

これまで約1年半白河工場においてFutureStageを利用しての評価を教えてください。

本社工場と同様、白河工場でも製造ラインの負荷を正確かつリアルタイムで把握できるようになりました。その結果、リードタイムの短縮と、余剰在庫や余剰原材料を削減することができ、割り込みや特急などにも柔軟かつ合理的に対応できるようになりました。

さらに、インターフェースのカスタマイズにより個別最適を犠牲にすることなく、オペレーションの標準化にも成功しました。

全社的には、精緻な売上予測データを得られるようになったことで、スピーディーかつ適切な経営判断を下せるようになり、組織的な営業活動もできるようになりました。

現在、生産管理システムの刷新を検討している工場に向けて、「ある種の先輩ユーザー」としてのアドバイスなどあればお聞かせください。

当社の場合は、私自身がアルミ素材の購買から、現場との調整、指示、手配、営業支援業務を行い、そこから得られる情報を基に経営層や管理職への情報提供を行っています。

アドバイスになるかどうかはわかりませんが、自身の経験から考察すると、現場とマネジメント、その両方の立場でそれぞれに協力を依頼したり、決断を仰いだりできることで、現場にもマネジメントにも双方にメリットのあるシステムを導入できたと考えています。

今後の期待をお聞かせください。

生産・販売管理システムに関しては、2つの工場のデータを一元的に取り扱えるようになり、生産から販売、会計と一気通貫で管理できる体制が整いました。

今後は、案件や顧客の拡大を実現するためのシステムや情報共有環境も整備していきたいと考えており、日立システムズとは、ぜひ、相談相手としても末永くお付き合いを願えればと思います。